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In industriellen Kühlung und Automobilklimaanlagen, Systeme, Typ C Klimaanlagenschläuche werden aufgrund ihres hohen Druckwiderstands, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer starken Flexibilität weit verbreitet. Während des langfristigen Betriebs können jedoch losen Schlauchverbindungen, Materialalterung oder mechanischer Verschleiß zu Kältemittelleckagen führen, was zu einem Energieeffizienzverlust, einem Systemversagen und sogar zu Umweltschäden führt.
1. notwendige Vorbereitungen vor dem Testen
Sicherheitsschutz
Tragen Sie Schutzbrillen und Frostschutzhandschuhe (Kältemittelkontakt mit Haut kann Erfrierungen verursachen), stellen Sie sicher, dass die Arbeitsumgebung gut belüftet ist, und vermeiden Sie die Anhäufung von Kältemitteln wie R134A/R1234YF in beschränkten Räumen.
Systemvorbehandlung
Schalten Sie den Kompressor aus und lassen Sie das System 30 Minuten lang stehen, um den Druck im Schlauch auf den typischen Arbeitsdruckbereich von 0,8-1,2 MPa zu stabilisieren. Verwenden Sie zu diesem Zeitpunkt ein Infrarot -Thermometer, um die Temperaturdifferenz auf der Schlauchoberfläche zu erkennen. Bereiche mit einer Temperaturdifferenz von mehr als 3 ° C können auf die durch Leckage verursachte Phasenänderungsabsorption hinweisen.
Zweitens der Prozess der vierstufigen Präzisionsinspektion
1. visuelles Screening (Primärinspektion)
Verwenden Sie ein 10 -fach -Vergrößerungsglas, um die Schlauchoberfläche zu überprüfen: ▸ Risse in der Gummischicht (Rissbreite ＞ 0,2 mm benötigt besondere Aufmerksamkeit) ▸ Exponiertes Metall geflochten
Konzentrieren Sie sich auf den Spannungskonzentrationsbereich, in dem der Schlauchbiegeradius weniger als 5D beträgt (D ist der Schlauchdurchmesser)
2. Methode zur Entwicklung von Seifenblasen (Zwischeninspektion)
Mischen Sie destilliertes Wasser und Seifenbasis in einem Verhältnis von 3: 1 und verwenden Sie eine atomisierende Sprühpistole, um die Schlauchoberfläche gleichmäßig abzudecken. Wenn der Systemdruck ≥ 0,5 mPa beträgt, bildet sich eine stabile Blase mit einem Durchmesser von ≥ 2 mm innerhalb von 60 Sekunden. Diese Methode kann Risse von ≥ 0,1 mm erkennen, ist jedoch nicht empfindlich genug für Mikro-Leakage (<0,05 mm).
3.. Überprüfung der elektronischen Leckerdeckung (erweiterte Erkennung)
Verwenden Sie einen Helium -Massenspektrometer -Leckdetektor mit einer Auflösung von 5 ppm oder einer Infrarotsensor -Leckerkennungswaffe:
Bewegen Sie die Sonde mit einer Geschwindigkeit von 15 cm/s entlang der axialen Richtung des Schlauchs
Stellen Sie die Alarmschwelle auf die Leckquote ein, die 0,5% der Systemladung/Jahr entspricht
Konzentrieren Sie sich auf das Scannen der O-Ring-Dichtungsfläche und des Schraderventilkerns
4. Fluoreszenz -Tracer -Methode (präzise Positionierung)
Kältemittel enthalten, der UV -Farbstoff enthält (Naphthalin fluoreszierendes Mittel, das mit PoE -Schmiermittel kompatibel ist), wird empfohlen) und führen Sie das System 20 Minuten lang aus:
Verwenden Sie ultraviolettes Licht mit einer Wellenlänge von 365 nm, um zu beleuchten
Der Leckpunkt zeigt einen hellgrünen Lichtfleck mit einem diffusen Durchmesser
Verwenden Sie ein industrielles Endoskop mit einer Auflösung von 50 μm, um Leckagen in versteckten Teilen nachzuweisen
III. Leckklassifizierungs- und Behandlungsempfehlungen
Reparaturplan für Leckqualität Feature Beschreibung
Jährliche Leckage des Grades I (Mikro-Leakage) <50 g Fluororubber Dichtmittel auf der Oberfläche zur temporären Behandlung
MONATLY LACAGE> 15G II (mittlere Leckage) Ersetzen Sie die Klemme und verschaffen Sie die Verbindung erneut
Sichtbare Blasen des Grades III (schwere Leckage) werden weiter erzeugt. Der gesamte Schlauch muss abgeschnitten und ersetzt werden
Iv. Vorbeugende Wartungsstrategie
Periodische Erkennung: Elektronische Leckerkennung alle 2000 Arbeitszeiten oder vierteljährlich
Spannungsüberwachung: Installieren Sie optische Faserdehnungssensoren, um die Verformung der Schlauchverformung in Echtzeit zu überwachen
Material Upgrade: Verbundschläuche mit HNBR -Gummischicht 304 Edelstahl geflochtene Schicht werden bevorzugt
Besonderer Hinweis: Gemäß den Anforderungen des Montreal -Protokolls muss ein Restkältemittel nach der Erkennung durch eine Wiederherstellungseinheit wiederhergestellt werden, und die direkte Entladung ist strengstens untersagt. Es wird empfohlen, eine digitale Datei zur Erkennung von Schlauch zu erstellen und den Lebenszyklus durch Big -Data -Analyse wie Schwingungsfrequenz und Druckschwankungen vorherzusagen.
Durch die kombinierte Anwendung der multimodalen Detektionstechnologie kann die Leckageerkennungsrate von Klimaanlagen vom Typ C-Typ mehr als 99,7%erreichen. Standardisierte Erkennungsverfahren können nicht nur die Wartungskosten um mehr als 30%senken, sondern auch den Treibhaus -Effekt, der durch Kältemittellecks verursacht wird, effektiv vermeiden (R134A mit einem GWP -Wert von 1300 ist besonders kritisch). Es wird empfohlen, dass Unternehmen ein vorbeugendes Wartungssystem gemäß dem SAE J2791-Standard einrichten, um den langfristigen und stabilen Betrieb des Kühlsystems zu gewährleisten.
